某公司主要從事生物技術研發、生產及應用的高科技調味品的開發和生產，目前公司主要產品包括以骨頭為原料的香精，復合調味料及骨油等。為了改善環境，同時為了提高企業綜合競爭力，公司現擬投資建設生產廢水處理工程，使廢水經處理后達標排放，減輕對環境的污染。

1 廢水水質、水量及排放標準

該公司的廢水來源主要包括設備清洗水、鮮骨清洗水、地面沖洗水、生活污水 、冷凝水等。原廢水水質為：COD 為5 000 mg/L，BOD5 為1 500 mg/L，SS、NH3-N、動植物油質量濃度分別為1 000、280、1 200mg/L。根據當地環保部門要求，經處理后出水水質要求達到污水綜合排放標準（GB 8978－1996）一級排放標準，即：COD 為100 mg/L，BOD5 為20 mg/L，SS、NH3-N、動植物油質量濃度分別70、15、10 mg/L。根據該公司提供的水質資料，廢水處理設計處理規模為420 m3/d，即17.5 m3/h。

2 廢水處理工藝

2.1 廢水處理工藝比較與選擇

該公司廢水有以下特點：廢水中含有大量的有機物如脂類和蛋白質，COD、SS、動植物油及氨氮含量較高，廢水可生化性好。在廢水處理過程中，廢水中的浮油、分散油、溶解油及懸浮物，形成油膜后會阻礙大氣復氧，斷絕水體氧的來源；而溶解油，由于需氧微生物的作用，而且在分解過程中消耗水中溶解氧，使水體形成缺氧狀態。流入到生物處理構筑物中的油類，還會影響活性污泥和生物膜的正常代謝過程。因此在該廢水處理中，先去除廢水中的油類及懸浮物至關重要。

該項目中，預處理過程的主要目的是除油，因而在工藝選擇時首先采用構造簡單，易運行管理并且除油效果穩定的平流式隔油沉淀池。同時在預處理段輔以混凝氣浮過程。混凝氣浮過程采用加藥混凝后用氣液混合泵，邊吸水邊吸氣，在泵內加壓混合，氣液溶解效率高，微細氣泡20～30 μm，可取代加壓泵、空壓機、大型溶氣罐及釋放頭等，克服了傳統裝置運行不穩及大氣泡翻騰的問題及釋放頭堵塞問題，運行長期穩定，易操作、易維護、低噪音。

因廢水含有大量的大分子物質，在廢水進行好氧處理前首先采用厭氧處理過程。水解酸化生物處理是利用厭氧反應中的水解和產酸作用而避開厭氧處理的甲烷發酵過程，在這一過程中，大量懸浮物可水解為可溶性物質，大分子物質可水解為小分子物質，BOD5 和COD 的比值有所提高，增加了污水的可生化性，有利于生化處理。另外水解酸化工藝不需要水、氣、固三相分離器，同時由于第一、二階段反應迅速，故水解池體積小，降低了造價并方便維護。并且水解、產酸階段的產物主要是小分子的有機物，可生化性一般較好，故水解池可以改變原污水的可生化性，從而減少反應時間和處理的能耗。因而在厭氧段采用水解酸化工藝。

CASS 工藝是SBR 工藝的一個變形工藝，在屠宰廢水中已有較多的應用。該工藝具有工藝流程簡單、占地面積小、投資較低、運行靈活、抗沖擊能力強、污泥沉淀效果好且不易發生污泥膨脹優點，因而在好氧段采用CASS 工藝。

對于后續處理工藝，化學氧化過程相對于其他處理過程，對氨氮的去除率可達90%～100%，處理不受水溫影響，處理效果穩定，且基建費用低。

因此本方案設計最終確定采用隔油沉淀+混凝氣浮＋水解酸化＋CASS＋化學氧化工藝。

2.2 污泥處理工藝比較與選擇

根據設計要求，隔油沉淀池、混凝氣浮池、水解酸化池和CASS 反應池排放出的污泥進入污泥濃縮池濃縮。本次污泥處理工藝采用污泥濃縮再經壓濾機壓濾干化的污泥處理工藝。

2.3 工藝流程

從車間排出的廢水在經格柵去除較大懸浮物后先經過隔油沉淀池，將廢水中的泥沙沉淀，大部分油類、懸浮物被隔擋出來，出水自流進入調節池，以調節廢水的水質和水量，調節池中的廢水經流量計量后泵入混凝氣浮池發生混凝氣浮反應，除去大部分油類和懸浮物，同時COD、氨氮也大幅下降，氣浮池出水自流進入水解酸化池并發生水解酸化反應，出水根據CASS 反應池工作周期需要，被分配至需要進水的池子發生生化反應，完成有機物的降解，出水進入清水池并與投加進來的氧化劑發生反應，達標水經排放口排放。隔油沉淀池、混凝氣浮池、水解酸化池、CASS 反應池產生的污泥均進入污泥濃縮池，經濃縮后用泵提升至污泥壓濾機壓濾，濾液回流至調節池。污泥濃縮池的上清液自流回調節池。污泥壓濾機濾料由該廠視其用途自行處置。隔油沉淀池上層分離收集的油脂排入儲油池，統一回收后外賣作為工業煉油原料。廢水及污泥處理工藝流程見圖1。

 3 主要構筑物及設計參數

3.1 格柵池

設計流量17.5 m3/h，數量1 座，尺寸2 m×1 m×1.5 m，內設機械格柵1 臺，型號LHG-1-1.5。

3.2 隔油沉淀池

1 座，設計流量17.5 m3/h，每格尺寸10.8 m×2 m×2.5m，水力停留時間2 h。內設潛污泵3 臺，1 用1 備。型號25WQK7-15-1.1，流量7 m3/h，揚程15 m，功率1.1 kW。隔油沉淀池所選用的潛水排污泵采用旋流式的下吸結構，具有不怕堵塞、耐磨損、運行可靠、維修方便、排水徹底等優點，較好解決了濃漿泵不能抽吸重量較大的顆粒而其它污水泵有堵塞的難題。

3.3 儲油池

1 座，尺寸2 m×1 m×2 m。

3.4 調節池

1 座，設計流量15.0 m3/h，尺寸為7.8 m×5.4 m×5.5 m，水力停留時間14 h。內設提升泵2 臺，1 用1備，型號65QW25-15-2.2，流量25 m3/h，揚程15 m，功率2.2 kW，預曝氣穿孔管道24 m。

3.5 混凝氣浮池

1 座（混凝反應、接觸、分離三室合建）。設計流量15.0 m3/h，尺寸4.8 m×2 m×2.5 m。水力停留時間1.6 h。外設氣液混合泵2 臺，1 用1 備，型號40FP，泵過流水量5.7 m3/h，揚程10 m，功率1.5 kW。

3.6 水解酸化池

1 座，設計流量15.0 m3/h，尺寸為5.0 m×5.0 m×5.3 m，上升流速0.6 m/h，內設彈性填料75.0 m3，布水采用穿孔管布水。

3.7 CASS 反應池

設計流量15.0 m3/h，數量2 座，單池尺寸4 m×8.5 m×5.5 m，最高水位5.0 m，最低水位3.0 m，超高0.5 m，BOD5 污泥負荷0.1 kg/(kg·d)，污泥質量濃度3 000 mg/L，反應池運行周期8 h，每池內設1 套潷水器，單套潷水水量50 m3/h。潷水器無需任何動力設施，排水口在水面下500 mm左右，可有效防止浮渣進入潷水器。潷水器型號XEF-50，潷水速度50m3/h，CASS 反應器曝氣系統采用散流式曝氣器，該曝氣器對空氣氣泡進行兩次切割，與傳統的曝氣器相比氧的利用率有所提高，且具有不易發生堵塞、能耗低、使用壽命長、安裝使用方便等優點。CASS 反應器設污泥回流泵3 臺，2 用1 備，型號40ZW20-15-2.2。

3.8 集水池

1 座，尺寸1.4 m×8.4 m×3.5 m。

3.9 氧化池

1 座，尺寸1.4m×8.4m×3.5m，水力停留時間1.3 h。

3.10 鼓風機房

1 間，尺寸3.5 m×2.8 m×4 m。內設鼓風機2 臺，1 用1 備，型號SSR100-100A，風量7.32 m3/min，功率11 kW。

3.11 加藥間

1 間，尺寸3.5 m×3 m×4 m。內設混凝劑加藥裝置1 套，加藥泵2 臺，1 用1 備，型號103 型，流量4m3/h，揚程11 m，功率0.75 kW。加藥流量計1 臺，型號LZB-25F，溶藥加藥池（防腐）數量1 座。尺寸1m×1 m×1.2 m。絮凝劑加藥裝置1 套，加藥泵2 臺，1 用1 備。型號103 型，流量4 m3/h，揚程11 m，功率0.75 kW。加藥流量計1 臺，型號LZB-25。溶藥加藥池1 座。尺寸1 m×1 m×1.2 m。氧化劑加藥裝置1套，包括加藥泵2 臺，1 用1 備，型號103 型，流量4m3/h，揚程11 m，功率0.75 kW。加藥流量計，1 臺，型號LZJ-10F。加藥桶（防腐）1 個，尺寸Φ0.9m×1m。

3.12 污泥池

1 座，尺寸5.4 m×3 m×3 m。

3.13 污泥處理間

1 間，尺寸4 m×3.5 m×4 m。內設污泥壓濾機1臺，型號XMYAJ/700-30U，過濾面積20 m2，板框尺寸700 mm×700 mm。污泥泵2 臺，1 用1 備，型號I-1B2，流量5.4 m3/h，揚程80 m，功率3 kW。

4 工藝調試及處理效果

該廢水處理工藝建成后進行了調試運行，時間從2010 年6 月5 日－9 月20 日。6 月份主要進行活性污泥的接種馴化。7 月10 日左右開始通水。該廢水中的浮油、分散油、溶解油較多，因而在該工藝設計中，隔油沉淀池的穩定運行是保證該廢水處理工藝穩定運行的關鍵。在該項目運行過程中，對隔油沉淀池的運行嚴格管理。因該廢水COD 較高，同時廢水中含有大量的有機物如脂類和蛋白質。在2010 年8 月份中旬發現調節池不斷散發臭味，分析原因是由于該段時間氣溫較高，調節池中廢水由于厭氧腐化散發出臭味。通過在調節池增加曝氣設備，進行預曝氣，消除臭味帶來的影響，同時增加曝氣設施有利于后續混凝氣浮池的運行。在2010 年08 月份下旬，CASS 運行過程中發現活性污泥顏色變深，通過對CASS 反應池取樣分析，發現CASS 初始階段溶解氧質量濃度過低，大約0.5 mg/L，缺氧環境導致活性污泥顏色變深，同時出水中COD 由90 mg/L 增大到270 mg/L 左右。通過增大曝氣量，提高溶解氧質量濃度到3 mg/L 以上，出水水質不斷提高。2010 年12月11 日，檢測到出水水質變差，經分析發現是由于突然降溫至-5 ℃左右，水解酸化池微生物受到降溫的影響，活性降低，導致出水水質惡化。延長水解酸化池停留時間由6 h 提高到9 h，保證出水水質。在廢水處理工藝運行過程中，對員工的技術培訓非常重要，這也是影響該工藝穩定運行的一個重要因素。工藝調試進水期間（2010 年7 月10 日到09 月20 日）原廢水及水解酸化出水和CASS 出水COD 變化見圖2。該廢水處理工藝經調試運行，出水水質穩定，達到了設計的排放標準。各主要構筑物出水水質見表1。

5 效益分析

5.1 經濟效益

該廢水處理工程總投資為137.98 萬元。其中土建投資為47.45 萬元，設備投資為45.62 萬元，安裝費用23.18 萬元。技術費用21.73 萬元。

該廢水處理工程日耗電量為316.8 kWh，電價0.65 元/kWh，則電費為205.92 元/d。廢水處理站設工作人員3 人，每人每月工資為1 200 元，則人工工資為120 元/d。投加PAC（500 g/m3），藥劑費用為630 元/d，投加氧化劑的費用為350 元/d，則每天的藥劑費用為980 元。直接運行費用為1 305.92 元/d，折合噸水成本為3.11 元/m3。具體參見http://www.bnynw.com更多相關技術文檔。

5.2 環境效益

廢水處理站的建成運行，大大減輕了廢水排放對環境的污染。按照年運行330 d 計算，主要污染物COD、BOD5、SS、NH3-N 及動植物油的每年排放量分別減少了676.6、207.3、150.4、36.7、172.1 t，大大改善了企業形象，提高了企業的競爭力。

6 結論

采用水解酸化-CASS- 氧化工藝處理以骨素為原料制備調味料過程中產生的廢水，運行結果表明，該工藝能有效去除廢水中的主要污染物，出水水質穩定并達到設計排放標準。該廢水處理工程的穩定運行為類似廢水處理工藝的設計提供了實際參考。