摘 要:介紹了鎂法脫硫技術(shù)的發(fā)展，以及鎂法脫硫廢水處理系統(tǒng)的特點和處理工藝。

關(guān)鍵詞:氧化鎂,濕法煙氣脫硫,廢水處理

1 鎂法脫硫技術(shù)的發(fā)展

氧化鎂法在濕法煙氣脫硫技術(shù)中是僅次于鈣法的又一主要脫硫技術(shù)。據(jù)介紹，氧化鎂再生法的脫硫工藝最早由美國開米科公司（Chemico—Basic）在20世紀 60年代開發(fā)成功，70年代后費城電力公司（PECO）與 United＆Constructor合作研究氧化鎂再生法脫硫工藝，經(jīng)過幾千小時的試運行之后，在三臺機組（其中兩臺分別為150MW和320MW）進行了全規(guī)模的FGD系統(tǒng)和兩個氧化鎂再生系統(tǒng)建設(shè)，上述系統(tǒng)于1982年建成并投入運行，1992年以后停運硫酸制造廠，直接將反應(yīng)產(chǎn)物硫酸鎂銷售。1980年美國DUCON公司在PHILADELPHA ELECTRIC EDDYSTONE STATION成功建成實施氧化鎂濕法脫硫系統(tǒng)，運行至今，效果良好。隨后韓國和臺灣地區(qū)也發(fā)展了自己的濕式鎂法脫硫技術(shù)，目前在臺灣 95%的電站采用氧化鎂法脫硫。

近幾年國內(nèi)的氧化鎂濕法脫硫發(fā)展較快，2001年，清華大學環(huán)境系承擔了國家“863”計劃中《大中型鍋爐鎂法脫硫工藝工業(yè)化》的課題，對鎂法脫硫的工藝參數(shù)、吸收塔優(yōu)化設(shè)計和副產(chǎn)品回收利用等進行了深入的研究，并在4t/h、12t/h鍋爐上進行了中試，在35t/h鍋爐上進行了工程應(yīng)用。目前，大機組鎂法煙氣脫硫已經(jīng)有濱州化工集團發(fā)電廠、太鋼發(fā)電廠、華能辛店電廠、中石化儀征化纖熱電廠、魏橋鋁電發(fā)電廠、鞍山北美熱電廠、魯北化工發(fā)電廠、臺塑關(guān)系企業(yè)（寧波、昆山、南通）熱電廠、五礦營口中板燒結(jié)機廠等電廠和燒結(jié)機廠在建或投入運行。

濕式鎂法脫硫工藝又可分為氧化鎂/亞硫酸鎂法、氧化鎂/硫酸鎂拋棄法、氧化鎂/硫酸鎂回收法等。本文主要介紹應(yīng)用規(guī)模較大、前景廣闊的氧化鎂/亞硫酸鎂工藝中的廢水處理工藝。有廢水需要處理的單位，也可以到污水寶項目服務(wù)平臺咨詢具備類似污水處理經(jīng)驗的企業(yè)。

2 脫硫廢水處理技術(shù)概況

濕法煙氣脫硫工藝中存在廢水處理問題，雖然有很多電廠的脫硫系統(tǒng)都配有廢水處理系統(tǒng)，但國內(nèi)目前對脫硫廢水的處理工藝研究較少，其中關(guān)注最多的是石灰石/石膏法產(chǎn)生的脫硫廢水，對于鎂法脫硫產(chǎn)生的廢水的研究就更少了。鎂法脫硫廢水處理現(xiàn)在多是引用和借鑒石灰石/石膏法脫硫廢水處理經(jīng)驗。為了維持脫硫裝置漿液循環(huán)系統(tǒng)物質(zhì)的平衡，防止煙氣中可溶物質(zhì)超過規(guī)定值和保證副產(chǎn)物品質(zhì)，必須從循環(huán)系統(tǒng)中排放一定量的廢水。因此，沒有預(yù)處理塔的鎂法脫硫和石灰石/石膏法脫硫過程產(chǎn)生的廢水均來源于吸收塔的排放水。

3 鎂法脫硫廢水水量和水質(zhì)

3.1 脫硫廢水水量

脫硫廢水的水量與煙氣中的HCl和HF、吸收塔內(nèi)漿液中的Cl-和SO4 2-濃度、脫硫用水的水質(zhì)等有關(guān)。當進入吸收塔內(nèi)的煙氣量一定時，廢水排放量由以下條件確定:

（1）脫硫廢水的水量取決于煙氣中的HCl（H F）濃度，而煙氣中的HCl（HF）主要來自于機組燃燒的煤。煤中Cl（F）的含量越高，煙氣中的HCl（HF）濃度就越高，廢水排放量也就越大。

（2）脫硫廢水的水量關(guān)鍵取決于吸收塔內(nèi)Cl-的控制濃度。漿液中的Cl-濃度太高，亞硫酸鎂品質(zhì)下降且脫硫效率降低，對設(shè)備的抗腐蝕要求提高；對漿液中的 Cl-濃度要求過低，脫硫廢水的水量增大，廢水處理的成本提高。根據(jù)經(jīng)驗，脫硫廢水中的Cl-濃度控制在10～ 20g/L為宜。

（3）脫硫廢水的水量還取決于吸收塔內(nèi)SO4 2-的控制濃度。漿液中SO4 2-濃度太高，會造成漿液粘性增加，影響亞硫酸鎂的結(jié)晶，脫硫效率降低；漿液中SO4 2-的控制濃度過低，SO3 2-氧化成SO4 2-的正反應(yīng)加速，亞硫酸鎂的產(chǎn)量降低。

（4）脫硫廢水的水量還與脫硫工藝用水的Cl-濃度有關(guān)。脫硫工藝用水的Cl-濃度越高，脫硫廢水量越大。但由于常規(guī)脫硫工藝用水Cl-濃度一般不超過0.1g/L， 遠遠小于脫硫廢水中的Cl-濃度，故脫硫工藝用水的Cl-濃度對脫硫廢水量的影響較小。同時可以查看中國污水處理工程網(wǎng)更多技術(shù)文檔。

3.2 脫硫廢水水質(zhì)

脫硫廢水的特點如下:

（1）鎂法脫硫系統(tǒng)廢水pH值較鈣法（鈣法一般為 4～6）高，一般在6～7；

（2）懸浮物（亞硫酸鎂顆粒、SiO2、Al和Fe的氫氧化物）含量很高，濃度可達幾萬mg/L；

（3）氟化物、COD和重金屬超標，其中包括我國嚴格限制排放的第Ⅰ類污染物，如Hg、As、Pb等；

（4）鹽分極高，含有大量的SO4 2-、Cl-和SO3 2-等離子，其中SO4 2-質(zhì)量分數(shù)可達12%，Cl-的質(zhì)量分數(shù)在1%～2%。脫硫廢水的具體水質(zhì)與燃煤的種類、電除塵器的極數(shù)、脫硫氧化風量、吸收塔內(nèi)Cl-的控制濃度、脫硫工藝用水的水質(zhì)情況等因素有關(guān)。

4 鎂法脫硫廢水處理系統(tǒng)

脫硫廢水處理典型工藝見下圖。

從脫硫塔排出的漿液含固量約15％，主要的固體成分是亞硫酸鎂，經(jīng)過旋流器后，其頂流或真空皮帶脫水機的濾液水成為廢水，進入廢水處理系統(tǒng)，其含固量約3%。脫硫廢水處理系統(tǒng)包括：中和、反應(yīng)、絮凝、澄清。

（1）中和

煙氣脫硫產(chǎn)生的酸性廢水首先進入中和箱，通過控制石灰乳的投加量，維持廢水在中和箱中的pH值，一般為8.5～9.0，由于在不同的pH值下，金屬氫氧化物的溶度積相差較大，故反應(yīng)時應(yīng)嚴格控制其pH值。在這一范圍內(nèi)可使一些重金屬，如鐵、銅、鉛、鎳和鉻生成氫氧化物沉淀。同時廢水中大量的SO4 2-與Ca2+結(jié)合產(chǎn)生石膏沉淀。

（2）反應(yīng)

中和箱中的廢水自流進入反應(yīng)箱，廢水中大量Mg等金屬離子以非常細小的氫氧化物和絡(luò)合物形式從廢水中析出。對于汞、銅等重金屬，一般采用加入有機硫如 TMT15，以產(chǎn)生HgS、CuS等沉淀，這兩種沉淀物質(zhì)溶解度都很小，溶度積數(shù)量級在10-50～10-40之間。

（3）絮凝

由于形成的氫氧化物及金屬硫化物顆粒細小，在廢水中不易沉降下來，因此通過投加復(fù)合鐵使廢水中細小顆粒在緩慢攪拌的條件下形成絮凝體。在進入澄清器前向廢水中投加助凝劑（PAM）來降低顆粒的表面張力，強化顆粒的長大過程，進一步促進氫氧化物和硫化物的沉淀，使細小的絮凝物慢慢變成更大、更容易沉積的絮狀物，確保在澄清器中能完成固液分離。

（4）澄清

由絮凝箱來的廢水在澄清器中進行固液分離，澄清器常采用易安裝維護的豎流式澄清器，運行穩(wěn)定可靠。澄清器在重力作用下形成濃縮污泥，濃縮污泥通過污泥螺桿泵將污泥排出，大部分污泥經(jīng)污泥泵排到板框壓濾機進行脫水，小部分污泥作為接觸污泥返回廢水反應(yīng)池，提供沉淀所需的晶核。清水由周邊出水三角堰流入出水箱。

由于廢水中pH較高（8.5～9.0），配備pH調(diào)節(jié)系統(tǒng)，當pH值高于9時，pH調(diào)節(jié)系統(tǒng)控制HC1計量泵投加，以確保出水箱中水質(zhì)達標排放（pH為6～9）。

5 結(jié)論與建議

（1）目前國內(nèi)對鎂法脫硫廢水處理的研究力度不夠，現(xiàn)僅有武漢大學做過關(guān)于混凝劑的試驗研究，且還沒有進行系統(tǒng)的處理試驗研究；

（2）鎂法脫硫廢水的水質(zhì)和鈣法脫硫廢水的水質(zhì)差異很大，但整體工藝還是沿用鈣法脫硫廢水工藝，不能適應(yīng)水質(zhì)的變化，污泥濃縮效果差，出水達標困難；

（3）鎂法脫硫廢水中的COD較高，尚待解決COD的去除問題；

（4）隨著鎂法脫硫技術(shù)的推廣，其廢水處理技術(shù)必須深入研究，以適應(yīng)其發(fā)展。

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